数智驱动实现“轻装上阵”

　　让基层方便、为基层服务，成都北车辆段——

　　数智驱动实现“轻装上阵”

　　一推、一抓、一升、一降……9月8日，走进成都北车辆段轮轴车间，曾经人工操作需8分钟才能完成的一条轮对的组装作业，现在在智能化流水线上仅需180秒便能完成。科技正悄然改变传统加工模式，构建全新生产业态。

　　近年来，成都北车辆段党委在管理提效上下功夫，着力更新管理理念、剥离低效管理、强化专业管理，将“纸面瘦身”与“管理强筋”有机结合，以数智赋能提升管理水平，从根本上为基层松绑减负。

　　破枷锁——

　　刀刃向内 靶向疏堵

　　台账负担重、检查考核多、会议应接不暇……该段领导班子在深入调研后深刻意识到：基层之困，源于管理之弊，要解此困，唯有刀刃向内，向管理要质效。

　　优化治理，“减”字当头。删除“车辆装备单”等表单，将“翻车机和解冻库”相关报表从工区上移至车间，“逐字记录”变为“勾选确认”……依托信息化手段，全段纸质台账从2023年的177个精简至如今的24个，台账电子化率达86.4%，推动“纸山表海”向“数据奔流”转变。同时，该段推行生产数据电子化生成、指尖化操作，开发“一车一档”系统，将检修单车纸质记录由50项压减至22项；全面实施无纸化列检，“消灭”检车员工作手册3000本。

　　管理蜕变，“沉”字为要。如今，该段劳动人事科副科长温佳琳每月必下现场。“脚上沾泥，才知道哪里硌脚。”她指着修车车间角落设备说，“坐在办公室里，哪能发现预修库至料库道路旁废钢堆放多影响叉车、材料配送电瓶车通过？”自从推行“科室包保车间”机制以来，该段10个内设机构科室人员纷纷走出“格子间”，沉入一线，在机器轰鸣与职工汗水中捕捉管理的真实“堵点”，让专业管理“管到点子上”。

　　强引擎——

　　数字赋能 智慧管理

　　减负不能仅做“物理删减”，更要产生“化学反应”。通过深化“数智北辆”建设，一场智能革命的浪潮正重塑生产现场，催生新的管理方式。

　　随着TFDS智能识别集中作业模式深入推进，该段5T运用车间传统的“两人捆绑”作业模式陷入效率困境：等待时间长让现场职工难以有效间休。针对这一痛点，今年7月，5T运用车间大胆革新，推行“单人作业为主、动态组合为辅”的弹性派工模式。对于智能识别推送故障较多的列车，灵活调配1至4人协同作业，摒弃“一刀切”的捆绑模式。

　　然而，灵活的作业组合模式给值班员带来了巨大的调度压力。该车间工程师杨大庆为此研发出智能叫号系统，通过大屏实时显示工位状态，实现“看图说话”式精准派工。成效立竿见影：单人作业量飙升49%，作业间隙从6分钟增至10分钟，每24小时累计增加80分钟有效休息时间。该车间据此在夜班易乏时段推行“放空轮休”，让职工及时“充电回血”。“休息好了检车更带劲，咱心里更有谱。”该车间TFDS检车员王鹏感慨。

　　在轮对分解区，智能扫码装置“鹰眼”一扫，轮对身份信息瞬间录入系统。机械臂精准抓取轮对送入分解机，分解机一气呵成完成自动拆解。“修程判定、分拣、吊运均依靠智能工装设施，贯通车轴、车轮检修信息全链条，彻底扭转传统轮轴检修分散式作业局面，轮对分解能力从每日90对提升至110对。以前核对信息要不断弯腰，现在挺直腰杆当‘监工’！”轮轴车间轮对分解岗位职工张凯笑着说。

　　重实效——

　　松绑释能 暖心增效

　　成都北车辆段精准施策，以检修能力提升、生产组织优化、职工群众满意为导向，把更多精力投入到保安全、强专业、提质量的中心工作中。

　　为生产赋能，检修实现“量质齐升”。该段正确处理“应减之负”与“应尽之责”的关系，引入高效能手段。去年以来，轮轴检修能力从每日55对跃升至100对，段修交验一次合格率达99.8%。这些亮眼数据背后，是检修水平和质量的全面提升。

　　为组织增效，“北辆效率”破壁攻坚。通过创新生产组织模式固化减负成果，该段及时合并8个班组，优化劳动用工100余人，实现“人尽其才、才尽其用”。段部主动揽下车间对外协调的硬骨头，积极争取动态监测设备检修“天窗”批复率，“天窗”兑现率和综合利用率进一步提升。

　　为幸福加码，职工获得感成最美答卷。把职工满意度作为衡量减负成效的硬指标，该段聚焦职工“急难愁盼”问题，实施80余个办实事项目，现场“脏累险”得到较大改善。5T运用车间职工日均作业频次由122次降至100次，当班有效间休时间增加18%。职工们都说：“现在干活更顺心，休息更安心，获得感更强了！”

　　当指尖轻点替代了纸笔沙沙，当机械臂的精准舞动取代了人工的挥汗如雨，减负不再是简单地做减法，而是一场提升管理质量的革命。该段正持续优化专业管理、巩固减负成效，为推动企业高质量发展注入强劲动力。